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型钢矫直机钢材扭曲,弯曲,的原因与规避方法

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一、上下弯曲缺陷

上下弯曲超支是矫直进程中首要要保障消除的缺陷。其产生原因是:

(1)轧件在冷床冷却进程中因为冷却水不能均匀分布在型钢表面,头部冷却速度较快,先行弯曲,构成浴盆状,使腹板上的积水不能流出,导致上表面缩短率明显大于型钢下表面,产生上弯。(2)优良机组上下轧辊的辊径差过大,轧件上下表面温度不同,导致轧制时型钢上下表面的延伸率不同,产生上下弯曲缺陷。(3)矫直辊各辊辊径超出公役规模,各辊压下分配不合理。

处理方法: 

(1)为消除不均匀变形,首要应该使2辊压下量足够大,满意型钢塑变要求。消除型钢原有变形,达到一致的变形的意图。(2)保障合理有序的过钢节奏,加大矫直测量次数,保障矫直中心在一条直线上。拟定矫直辊安装规范,保障安装正确,有据可查。建立BH值与矫直辊间隔的关系,做到合理配辊,保障辊缝在1-3mm之间;

详细调整: 

首要确定所需压力的巨细,首要取决于以下几方面:被矫钢材的种类、规范;待矫轧件的原始弯曲程度;待矫轧件的终轧温度;被矫轧件的机械性能;矫直温度等。

二、左右弯曲缺陷

型钢左右弯曲也叫侧弯。型钢侧弯的构成首要有三个方面: 

(1)轧机两头压下量不同,使来料一侧延伸率大于另一侧,直接导致两头翼缘厚度不一致。因为轧辊两头的磨削量不同,轧制进程中,两头腿的延伸率亦不同,构成延伸率大的一侧腿薄,延伸率小的腿厚,矫直进程中,在平等的受力条件下,自然出现侧弯。(2)来料在冷却进程中,冷床长度方向存在温差,空气在冷床底部构成一个自下向上,自北向南的循环,导致轧件向北弯曲。(3)矫后的弯曲首要原因为轴向零位标定不准,立辊压力过大或过小构成的。

处理方法:

(1)优化水量,优化步距。尽可能的使型钢完好进入水区,加强现场通风,保障型钢进入水区前温度小于400℃。水冷时间不宜过长,因为冷却时翼缘为拉伸—紧缩—拉伸进程,腹板为紧缩—拉抻—紧缩进程,所以过长时间冷却会引起较大的侧弯并随同下弯、上弯现象的出现。如H250×250规范,步距选取560mm,各区水量为20%、30%、60%、90%、100%。这样冷却后的型钢根本平直,为矫直打下良好基础。水量控制也是我们未来总结的重点。(2)做好矫直机轴向零位标定,合理利用轴向。常常调查立辊和型钢之间的空地,做到准确调整。

详细调整:

首要供认矫直选用的矫直方法,本文以大压下为例。因为在大压下矫直时,型钢翼缘产生全塑变,产生金属活动,使两头翼缘合理拉伸紧缩,有利于侧弯的矫直。

三、改动与侧壁斜度超差

改动产生的首要原因为:

矫直机各辊轴向相差太大或出进口的水平辊方位不当。如3辊偏北,5辊偏南,使型钢存在一对力偶效果,产生改动。改动出现的时分,我们会看到型钢刚出矫直机时头部明显剧烈摆动,过矫直后能够明显看到改动。

侧壁斜度超差产生的原因为:

(1)辊型不正;压力过大,型钢与矫直辊空地过小。(2)辊子磨损、矫直机轴窜动过大,液压螺母没有锁紧或者止推轴承磨损过大都会引起侧壁斜度超差。

处理方法:

明确轴向方位,加大矫直压力。不要独自打8辊轴向,调整侧弯时应以每相临的3个辊为一个调整单元,保障矫直稳定性。侧壁斜度的处理方法是常常留心检查各辊轴向方位,窜动情况。留心在不同空地情况下,很大矫直力的选取。对H2与H3的测量做到每批检查,以做到及时调整。

四、啃伤、矫裂、矫痕缺陷

产生啃伤缺陷的首要原因是辊型不正确,辊子表面有瘤,辊型磨损严峻等原因。别的,因为操作不小心,进口导板过宽或偏斜,辊型规划不当,钢材偏过等情况均能引起钢材啃伤。

矫裂产生的首要原因是多次回矫,产生加工硬化;矫直力过大;冷却不均匀,出现骤冷的情况;腹板与翼缘金属延伸比严峻不平衡;型钢BH值与矫直辊间隔过大,直接压到圆角上都会构成矫裂、矫痕。

处理方法:

常常检查相应辊面磨损情况,有积瘤的要及时清理;调查进钢情况,保障进口导位方位正确;常常卡量矫直盘圆角与成品圆角;拟定合理的矫直力,尽量避免回矫;合理控制冷却进程;保障型钢低于80℃进入矫直机;留心调查各辊轴向、垂直窜动量,做到及时应对。